La méthode 5S : quels intérêts pour les entreprises ?
La méthode 5S est devenue une vraie technique managériale. Les entrepreneurs et les industriels ne tarissent pas d’éloges à son sujet. Cette approche venue du Japon permet d’optimiser la productivité des équipes de travail tout en limitant les risques d’accident. Pour connaitre tous les avantages que l’on peut tirer de cette démarche, il faut comprendre les fondements de la méthode 5S.
Comprendre les bases de la méthode 5S
La méthode 5S a vu le jour au Japon dans les usines de Toyota. Elle a été créée pour améliorer les performances des ouvriers en limitant les déplacements et en supprimant toutes les opérations superflues. Cette démarche doit son nom à la première lettre des changements à apporter.
La première phase dénommée « Seiri » consiste à enlever tous les outils des chaines de production. Cela exige un tri minutieux et un vrai travail de réflexion. Ceci étant fait, on passe au « Seiton ». Ce terme signifie ranger ou classer. Les intervenants devront aménager l’atelier dans le but de réduire les déplacements. Ces deux premières étapes permettront d’éviter toute perte de temps.
Le troisième pilier de cette technique est le « Seiso ». Il s’agit cette fois d’organiser les ressources de sorte à faciliter le nettoyage du local. Dans le secteur industriel, les dirigeants fourniront des indications précises concernant l’entretien des différents équipements.
Les deux derniers principes « Seiketsu » et « Shitsuke » obligent les responsables à édicter des règles strictes. La rigueur est de mise pour maintenir l’ordre et assurer le bon fonctionnement de l’établissement.
Malgré les idées reçues, la méthode 5S ne s’adresse pas uniquement aux entreprises manufacturières. Elle est aussi applicable dans les sociétés qui œuvrent dans le secteur tertiaire.
Les avantages tirés de la méthode 5S
Suivre une formation méthode 5S sera un atout de taille pour un manager. Effectivement, il sera en mesure d’améliorer le déroulement des activités. Les 5 s permettent d’optimiser le fonctionnement d’une unité de travail. Dans les usines, cette approche contribue à limiter les risques d’accident de travail. Si l’on respecte les principes décrits plus haut, les outils seront rangés de manière ordonnée et les ouvriers ne se déplaceront que rarement. Dans les sociétés de service, cette démarche permet de maintenir la qualité des prestations offertes aux clients.
Enfin, cette méthodologie est aussi efficace pour identifier la source d’un problème récurrent. Les managers analyseront les interactions des équipes de travail pour connaitre les manquements aux 5 s. Il ne reste plus qu’à effectuer les changements nécessaires pour résoudre le problème de façon pérenne.
Afin de maitriser cette technique novatrice, il suffit de s’inscrire à une formation amélioration continue. Plusieurs méthodes seront enseignées dans le but d’optimiser les performances du personnel. Tout un chacun peut réaliser une inscription en ligne.